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MIM 件包膠缺膠會導致產品密封失效、結構不完整，直接影響使用性能，需從材料適配、模具優化、工藝調控和設備維護四個核心維度綜合解決，具體方案如下：

優化包膠材料與 MIM 基材適配性。材料流動性差是缺膠主因，優先選用高流動型號的包膠材料，如低粘度液態硅膠或適配 MIM 金屬基材的自粘型 LSR。若無法換料，可添加適量硅酮類流動助劑。材料需提前處理，像吸濕性膠料需在 25±2℃環境儲存，注射前真空脫泡 10 分鐘，含水率控制在 0.02% 以下，避免水汽形成氣泡占用型腔空間。同時 MIM 件表面需做等離子清洗去除油污，必要時涂覆 KL - 2680AB 硅烷偶聯劑，既提升粘接性也避免表面雜質阻礙膠料填充。

改良模具設計消除填充阻礙。模具缺陷易造成局部缺膠，排氣系統需優化，在型腔末端、拐角等困氣點開 0.01 - 0.03mm 寬的微排氣槽，復雜件可搭配真空輔助排氣，使真空度≤ - 0.09MPa。流道與澆口要適配膠料流動，擴大流道直徑并將轉彎處設為圓角，多型腔模具采用平衡式流道。針對深腔、薄壁件，可增設扇形澆口或多點進膠，縮短膠料流動路徑，澆口位置優先選型腔厚壁處，避開薄壁關鍵區域。

精細化調控成型工藝參數。注射環節可采用階梯式射速，初始慢、填充快，同時逐步提高注射壓力 5 - 15MPa，確保膠料平穩填充。保壓參數需匹配材料收縮特性，保壓壓力設為注射壓力的 60% - 80%，厚壁件保壓時間延長至冷卻時間的 50% 以上，補償冷卻收縮造成的缺膠。溫度控制也很關鍵，噴嘴溫度比料筒末段高 5 - 10℃，MIM 件預熱至 80 - 100℃后再注膠，膠料硫化時升溫至 140 - 180℃，避免溫度過低導致膠料黏度上升。

做好設備檢修與生產管控。定期檢查注塑機射膠系統，若止逆環磨損導致射膠量波動超 2mm，需及時更換，防止膠料回流造成填充量不足。清理噴嘴內殘留的固化膠料，開啟保溫功能避免膠料提前冷卻形成冷料塊，并在主流道末端設冷料井收集冷料。生產中定期抽檢，用銅刷清潔模具型腔臟污，避免雜質阻礙填充，同時記錄工藝參數，若出現缺膠及時追溯調整，確保生產穩定性，從源頭降低缺膠概率。